Prostownik Spawalniczy Bester SBA 2500 – budowa, schemat, naprawa

Dostałem do naprawienia prostownik spawalniczy firmy Bester. Model SBA-2500, czyli urządzenie przetwarzające prąd 3 – fazowy na stały ok. 60 V, obciążalności 2500 Amperów z możliwością przeciążenia do 2750.

Prostownik taki, używany bywa w przemyśle stoczniowym, bądź na większych halach produkcyjnych przy spawaniu elektrodowym (MMA), żłobkowaniu, itp… Ogólnie rzecz ujmując, jest to wielostanowiskowy prostownik do zasilania sieci spawalniczych.

Egzemplarz dostarczony do naprawy, na dzień dobry wymagał dokładnego czyszczenia i rozeznania się w rozmiarze uszkodzeń. Stał kilka lat, czekając na reanimację. Łącznie do naprawienia takich samych maszyn było 3 lub 4. Co ciekawe, pomimo takiej samej nazwy modelu, spotkałem się z różnym rodzajem elementów wykonawczych, mniej lub bardziej „kompaktowych”, w zależności od roku produkcji. Troszkę żałuje, że nie zrobiłem zdjęć przed rozpoczęciem remontu, ale lepsze „po” niż żadne

Do rzeczy…

Prostownik podstawili mi pod warsztat. Jak tylko go otworzyłem, pierwszą moją reakcją był szok, czemu ktoś, kto zaczął wcześniejszą naprawę, nawet go nie wydmuchał sprężonym powietrzem. Wydmuchanie tego całego syfu, który osiada w tego typu sprzętach na wszelkich przewodach, stycznikach i innych podzespołach, uznaję jako podstawową pierwszą czynność serwisową! Również w instrukcji napisano o konieczności przedmuchania go co pół roku. Te egzemplarze nie miały takiej przyjemności od kilku (nastu) lat. Nawet pomimo tego, że jest to urządzenie proste w swojej budowie, niestety nie jest całkiem „idioto-odporne” – w sumie, to nic takie nie jest

Po dokładnym wyczyszczeniu zaczęły wychodzić na jaw różne różności, albo do wymiany, albo do naprawienia. Na moment pisania tego artykułu, śmiało mogę powiedzieć, że do zrobienia był cały układ eliminujący udary prądu załączeniowego (rozruchowego) – czyli kondensatory oraz rezystory wygładzające impuls rozruchowy. Dodatkowo elementy wykonawcze typu przekaźniki, łączniki kontrolne i żaróweczki.

Zapoznawszy się ze schematem zacząłem poznawać głębiej samo urządzenie.

Sama instalacja nie wymagała jakiś znaczących napraw, jedynie do wymiany i uzupełnienia były różnego rodzaju obejmy, oczka, przekaźniki i styki kontrolne głównego stycznika prądowego ST1. Akurat te styki kontrolne, to ciągle bardzo popularne łączniki krańcowe typu KLM-3. Można je bez problemu jeszcze dostać. Wyglądają tak jak tych zdjęciach poniżej. Przynajmniej od razu widać, co się uszkodziło

Poniżej 2 obrazki z cyklu – znajdź różnice

Teraz skupię się na elementach mechanicznych. Przedstawiony tutaj na zdjęciach egzemplarz, oddany do eksploatacji został przez producenta w 1999 roku. Czas, w którym piszę ten artykuł, to druga połowa września 2016 r, czyli urządzenie miało już 17 lat.

Na całe szczęście, zostałem wyposażony w DTR’kę, czyli „Dokumentację Techniczno – Rozruchową”, z której mam schemat ideowy tego typu urządzeń i opis ich działania. Dzięki temu, bez większego wysiłku mogłem poznać tą konstrukcję/budowę oraz sposób działania elementów kontrolnych.

Klika słów o naprawie.

Całość procesu reanimacji została podzielona na kilka etapów.

1. Dokładne czyszczenie
2. Wymiana obejm na rezystorach mocy
3. Wymiana kondensatorów filtrujących
4. Uzupełnienie pozostałych elementów
5. Wymiana i przerobienie łączników krańcowych na styczniku głównym
6. Sprawdzenie i mocowanie przewodów
7. Testy

Po wyczyszczeniu od razu widać było, że luźne przewody pourywały się lub wyrwały oczka lutownicze. Najbardziej ucierpiały olejowe kondensatory 2µF/1000V typu MPHP-2. Luźne i niezabezpieczone przewody, spowodowały urwanie oczek lutowniczych i przez to rozszczelnienie kondensatorów, więc wylał się z nich olej. Udało się nawet kupić bardzo podobne typu MPHP-1. Niestety, te nowe były bez uchwytów montażowych, ale zapięcie na kilka trytytek dało radę

Kolejnym podzespołem do naprawy był zestaw rezystorów mocy, na schemacie oznaczonych jako R4, R5, R6. Rezystory z racji dużej mocy traconej w ciepło, dość mocno uszkodziły obejmy przyłączeniowe. Dorobiłem nowe z mosiężnej blachy o grubości 1mm. Odpowiednie zagięcia i otworki, skręcenie śrubkami, dolutowanie przewodów i gotowe.

Parę lat powinny wytrzymać…

Mocowanie przewodów, stycznik ST2 oraz na górze rezystory R4-R5-R6

Dorobione obejmy mosiężne rezystorów

Dorobione obejmy mosiężne rezystorów

Dorobione obejmy mosiężne rezystorów

Dorobione obejmy mosiężne rezystorów

Wyzwaniem okazały się łączniki kontrolne głównego stycznika (model KLM-3). Oryginalne miały wodziki o większej średnicy. Nowe, pomimo, że pasowały wymiarami i parametrami, niestety nie trafiały w śrubki dystansowe, a to już mogło spowodować wyłamanie się wodzików. Coś trzeba było wykombinować. Z pomocą przyszedł paseczek blachy stalowej, stosownie pozaginanej i z nawierconymi otworami mocującymi. W miejscach pracujących wodzików styków kontrolnych odrobina smaru ŁT3 zwanego potocznie „towotem” i muzyka gra

Założone nowe łączniki kontrolne przy ST1

Założone nowe łączniki kontrolne przy ST1

Założone nowe łączniki kontrolne przy ST1

Założone nowe łączniki kontrolne przy ST1

Dobrym pomysłem okazało się oczyszczenie i nasmarowanie elementów ruchomych – mam na myśli panewki wałka stycznika głównego, oraz innych ruchomych drobiazgów. Elementy ruchome zaczęły działać niemal jak nowe. Później już tylko uzupełnienie brakujących przekaźników, żarówek, składanie całości, podwiązanie i poprawienie przewodów oraz punktów lutowniczych. Wreszcie pierwsze testy na sucho, bez podłączonego transformatora głównego T1.

Zestaw stycznika ST1 „od tyłu” na szynie mocującej

Za wiązką wygaszacze łuku stycznika ST1

Wewnątrz pulpitu sterowniczego

Tył przycisku START

Tył przycisku STOP

Trafo T2 zasilające sterowanie

Przekaźniki sterujące PK1 i PK2 (Relpol R15 3P)

Wewnątrz pulpitu sterowniczego

Trafo T1, nad nim zespół prostowniczy

Trafo T1, nad nim zespół prostowniczy

Bezpieczniki i wiązka sterująca

Wiązka przewodów do PK1, PK2 oraz kontrolna

Mocowanie przewodów, stycznik ST2 oraz na górze rezystory R4-R5-R6

W trakcie testów, okazało się, że łącznik kontrolny wentylatora, oznaczony na schemacie jako „W” nie działał praktycznie wcale. Pewnie dlatego jego obwód był zmostkowany „na krótko”. Na szczęście jego konstrukcja pozwoliła na bezproblemowe otwarcie jego obudowy. Po rozebraniu oczyściłem styki, delikatnie podgiąłem blaszkę zestyku i naprawa zakończona. Ponowny test już zakończył się sukcesem.

Łącznik „W” – czujnik podmuchu z wentylatora wraz z klapką

Naprawa całego urządzenia wraz z oczekiwaniem na części i dorobieniem odpowiednich elementów zajęła łącznie około tygodnia. Licząc same godziny pracy, było tego łącznie coś koło 12 -15 godzin. Pewnie można by było zrobić to w krótszym czasie, ale uważam, że jeśli mam coś zrobić, to wolę zrobić to raz a dobrze, żeby za miesiąc nie okazało się, że znów coś nie działa.

Jak to mówią – albo grubo, albo wcale!

Szkoda, że nie zrobiłem fotek przed rozpoczęciem robót, ale może przy następnej takiej maszynie

Na koniec jedna cholernie istotna informacja dotycząca sprawności działania takiego prostownika.

Jeśli stycznik główny ma już znacząco nadpalone styki, choćby jeden zestaw, okazać się może, że część naszej pracy pójdzie na marne. Napisałem o tym, ponieważ w trakcie naprawy całego urządzenia wspomniałem kierownikowi zaopatrzenia, że stycznik główny ST1 (ten duży z wygaszaczami łuku), nadaję się po prostu do wymiany.
Tego już nie zrobiono. Powiedzmy, że z „oszczędności”

Prostownik trafił na produkcję i w przeciągu 2 miesięcy uszkodził się układ łagodzący prądy rozruchowe. Jedna faza często nie załączała się wcale. Styk wypaliło doszczętnie. Chyba nie muszę pisać, że spora część mojej pracy po prostu poszła na marne

Maszyna ponownie trafiła na warsztat, szybko wymiana stycznika, układu wygładzającego i szybko ponownie na produkcję. Za drugim razem nie miałem czasu na zrobienie zdjęć.